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　　1月8日18時，交通集團所屬深汕西項目聯合施工單位運用自主研發屬全國首創的樁梁一體化架橋機，在深汕西高速改擴建項目TJ10標，順利完成首樁施工。

　　該工程采用樁、梁不落地的施工工藝，不僅不占用地面空間，也完全不需要其他吊裝設備輔助施工，在橋梁建造行業尚屬首次。目前，樁梁一體機施工工藝已獲得專利。

　　采用樁梁一體機施工最大的難點在于精準打樁。因項目施工地層有2米至6米厚的砂礫層，而樁柱最深需下埋40米。為了穿透地層、精準打孔，項目技術團隊創造性地把樁機與鉆孔裝置“捆綁”起來，共用一套樁架，先引孔，鉆出深孔，再將樁柱精準打進地底。該設備的特殊結構，可確保樁柱的垂直度，并能夠根據需要調整樁機和鉆機施工的位置和角度。此外，由于設備施工地區曾是強臺風登陸點，通過項目工程師合理的結構設計，該設備在工作狀態時可抗擊8級大風，非工作狀態時可抵御12級臺風。

　　該項目負責人介紹，與傳統工藝相比，項目此次自主研發設計的樁梁一體化架橋機突破了橋梁結構基礎現澆的做法，并實現引孔、打樁、架梁、拼裝橋墩全套“空中”服務，不用再投入常規的樁基施工平臺以及下構支架搭設等方面的成本，也不需要任何其他吊裝設備輔助施工，這使得施工建設更為集約化。“單跨橋梁以往需要10天才能完成施工，現在3天半左右即可完成，既提高了施工效率，又節約了施工成本。”

　　由于樁梁一體化架橋機施工完全空中施工，不需要鋪設便道，不會破壞土地，對施工區域的生態環境能起到很好的保護作用，這意味著橋梁“智造”進入2.0時代。

　　樁梁一體架橋機從“無”到“有”，是項目技術團隊持續攻關的產物。項目工程師在研發的過程中，曾顛覆設計方案方向6次，優化細節上百余處，數次組織召開技術座談會和專家評審會，最終完成了該設備設計方案的定稿。

　　在尋找設備制作廠家時，項目團隊也非常審慎，遍尋全國。確定了合適的廠家后，項目安排技術骨干駐場指導，精準把控每一道工序、每一個配件、每一顆螺絲的制作安裝，確保設備制作與設計方案完美契合。

　　由于運輸距離較遠，所有設備只能散件運輸到現場后再進行拼裝，項目部技術骨干像搭積木一樣，經歷了26個日夜，終于成功完成拼裝。

　　除樁梁一體機施工工藝獲得專利外，保利長大深汕西高速改擴建項目標段另有無人工振搗的大型預制構件整體式振動臺等6項工藝也已獲得專利。鄧文豪表示，項目將繼續深入開展科研攻關，為全國高速公路改擴建項目施工提供“長大經驗”。

　　深汕西高速改擴建項目起于汕尾市陸豐，終于深圳市龍崗區，全長約146公里，全線將從雙向4車道改擴建為雙向8車道，是目前全省投資規模最大、里程最長的高速公路改擴建項目。項目建成通車后，將有效提升國家公路大通道的通行能力和服務水平，推動深汕特別合作區及粵港澳大灣區的經濟發展和產業升級，完善粵港澳大灣區交通基礎設施建設，助力粵東現代化交通發展新格局的形成。