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　　1月15日下午，隨著最后一片鋼箱梁架設(shè)到位，黃茅?？绾Ｍǖ乐幸龢蝽樌淆垺Ｗ?023年8月12日中引橋第一片鋼箱梁大節(jié)段順利吊裝以來，歷時5個月，黃茅?？绾Ｍǖ纼勺Ｉ现鳂颉S茅海大橋與高欄港大橋成功完成海上“牽手”。

黃茅?？绾Ｍǖ乐幸龢蚝淆埇F(xiàn)場

　　黃茅?？绾Ｍǖ乐幸龢驗?600米鋼箱連續(xù)梁橋，左右幅分離，中間設(shè)置橫向連接箱，鋼箱梁大節(jié)段共32節(jié)，最大節(jié)段長123米、寬18.75米、高4米、重1340噸。中引橋鋼箱梁廠內(nèi)整節(jié)段制造完成，再由運梁船運輸至施工區(qū)域，采用中鐵大橋局黃茅?？绾Ｍǖ繲4標(biāo)自有設(shè)備“大橋海鷗號”3600噸浮吊進行整孔分幅架設(shè)。

“大橋海鷗號”架設(shè)進行中

　　黃茅?？绾Ｍǖ理椖恳越鉀Q鋼橋正交異性鋼橋面板結(jié)構(gòu)疲勞病害為重點，以U肋雙面熔透焊接技術(shù)和先進視覺識別焊接機器人技術(shù)為基礎(chǔ)，全新規(guī)劃了國內(nèi)建設(shè)規(guī)模最大、建設(shè)標(biāo)準最高、配套最完善的橋梁板單元智能制造車間。單元件制造實現(xiàn)單元件100%無馬組裝，避免焊接馬板對母材的損傷；采用智能化焊接的過程中，智能設(shè)備使用率達100%，使生產(chǎn)效率提高了30%以上，一次焊縫合格率達99%以上。

　　“在鋼箱梁總拼過程中，我們積極推行便攜式焊接機器人、全方位焊接機器人及焊接群控系統(tǒng)等智能焊接技術(shù)的應(yīng)用。焊接時長從1小時縮短至40分鐘，再到20分鐘，最終達到質(zhì)量穩(wěn)定、外觀成型優(yōu)良的效果，不僅縮短了生產(chǎn)周期，也降低了人員勞動強度和制造成本?！蔽浯匦凸こ坦煞萦邢薰军S茅?？绾Ｍǖ繥2標(biāo)項目經(jīng)理介紹道。

鋼箱梁施工智能監(jiān)控平臺

　　為進一步提升鋼箱梁架設(shè)精度，黃茅?？绾Ｍǖ理椖坎捎昧舜罂玟撓淞簶蛘资┕と^程智能監(jiān)控技術(shù)并搭建融合BIM的三維GIS平臺。在鋼箱梁運輸、架設(shè)過程中布設(shè)測點監(jiān)測設(shè)備，綜合數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)傳輸、數(shù)據(jù)分析為一體，同時融入BIM模型、GIS地圖，聯(lián)動監(jiān)測數(shù)據(jù)與輕量化模型，形成具備智能監(jiān)測和控制功能的鋼箱梁施工智能監(jiān)控平臺。

　　黃茅海跨海通道有關(guān)負責(zé)人表示：“我們對大型施工浮吊運行狀態(tài)及鋼箱梁行進姿態(tài)進行實時安全監(jiān)測，確保吊裝過程可控，極大提升了鋼箱梁架設(shè)的安全性和精確度?！?/p>

黃茅?？绾Ｍǖ澜ㄔO(shè)現(xiàn)場

　　截至目前，黃茅?？绾Ｍǖ赖奈遄魉蛢勺淼谰呀ㄔO(shè)完成，上部結(jié)構(gòu)施工持續(xù)進行中，黃茅海大橋東塔鋼箱梁架設(shè)完成5節(jié)、中塔鋼箱梁架設(shè)完成9節(jié)、西塔鋼箱梁架設(shè)完成15節(jié)；高欄港大橋東塔鋼箱梁架設(shè)完成31節(jié)、西塔鋼箱梁架設(shè)完成33節(jié)，正全力向著高質(zhì)量建成通車目標(biāo)邁進。